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      数控深孔钻床设备能在最短的时间,以最低的成本,钻出一个误差度极低,光滑度高及没有毛刺的圆孔,同时更能从90度以外的角度钻入及内孔交接加工等。深孔钻工序之重要特点是其高度重复性,用户只需一台稳固的机床或动力头,一件设计正确的夹具(视需要),一套完善的深孔钻系统和一支高质量的钻头,便可在整个生产过程中提供一致的表现,一旦固定所有因素:如主轴转速、进给速度和冷却液压力后,深孔钻这个工序便成为一个简易的“控制”工序,不受操作员技术的影响。
 
  1、刀杆受孔径的限制,直径小,长度大,造成刚性差,强度低,切削时易产生振动、波纹、锥度,而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
 
 2、在钻孔和扩孔时,冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下,难于输入到切削区,使刀具耐用度降低,而且排屑也困难。
 
 3、在深孔钻加工过程中,不能直接观察刀具切削情况,只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温 观仪表(油压表和电表),来判断切削过程是否正常。
 
 4、切屑排除困难,必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状,以利于顺利排除,防止切屑堵塞。
 5、为了保证深孔钻在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量,应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
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